Lors du processus de fabrication des batteries lithium-ion, trois éléments cruciaux doivent être strictement contrôlés : la poussière, les particules métalliques et l’humidité. Si la poussière et les particules métalliques ne sont pas correctement contrôlées, cela entraînera directement des accidents de sécurité tels que des courts-circuits internes et des incendies dans la batterie. Si l’humidité n’est pas contrôlée efficacement, cela nuira également considérablement aux performances de la batterie et entraînera de graves accidents de qualité ! Il est donc crucial de contrôler strictement la teneur en eau des principaux matériaux tels que les électrodes, les séparateurs et les électrolytes pendant le processus de fabrication. Il ne faut pas de relâchement et une vigilance constante ! Ce qui suit est une explication détaillée de trois aspects : les dommages causés par l'humidité aux batteries au lithium, la source d'humidité pendant le processus de fabrication et le contrôle de l'humidité pendant le processus de fabrication. 1. Les méfaits de l’humidité sur les batteries au lithium (1) Gonflement et fuite de la batterie : s'il y a une humidité excessive dans les batteries lithium-ion, elle réagit chimiquement avec le sel de lithium présent dans l'électrolyte, générant du HF : H2O + LiPF6 → POF3 + LiF + 2HF L'acide fluorhydrique (HF) est un acide hautement corrosif qui peut causer des dommages importants aux performances de la batterie : Le HF corrode les composants métalliques, la coque de la batterie et les joints de la batterie, entraînant éventuellement des fissures, des ruptures et des fuites. HF détruit également le film SEI (Solid-Electrolyte-Interface) à l’intérieur de la batterie en réagissant avec ses principaux composants : ROCO2Li + HF → ROCO2H + LiF Li2CO3 + 2HF → H2CO3 + 2LiF Finalement, du LiF se forme à l'intérieur de la batterie, provoquant des réactions chimiques irréversibles dans l'électrode négative qui consomment des ions lithium actifs, réduisant ainsi la capacité énergétique de la batterie. Lorsqu’il y a une quantité suffisante d’humidité, davantage de gaz est généré, augmentant ainsi la pression interne de la batterie. Cela peut entraîner une déformation, un gonflement et même des fuites, ce qui présente un risque pour la sécurité. De nombreux cas de gonflement de la batterie et d'éclatement du couvercle rencontrés dans les téléphones mobiles ou les produits électroniques numériques sur le marché sont souvent attribués à une teneur élevée en humidité et à la génération de gaz à l'intérieur de la batterie au lithium.   (2) Augmentation de la résistance interne de la batterie : La résistance interne de la batterie est l’un des paramètres de performance les plus critiques, servant d’indicateur principal de la facilité avec laquelle les ions et les électrons peuvent voyager dans la batterie. Cela affecte directement la durée de vie et l’état de fonctionnement de la batterie. Une résistance interne plus faible signifie que moin...

La tension latérale de la batterie fait spécifiquement référence à la tension de la couche d'aluminium entre la languette cathodique et le film laminé en aluminium de la batterie polymère. La tension latérale de la batterie au lithium polymère fait référence à : 1. La tension de la couche d'aluminium entre la languette cathodique et le film laminé en aluminium ; 2. La tension de la couche d'aluminium entre la languette d'anode et le film laminé en aluminium. En théorie, la couche d'aluminium entre la languette cathodique et le film laminé en aluminium est isolée, ce qui signifie que leur tension doit être de 0. En fait, lors du traitement du film laminé en aluminium, la couche interne en PP peut être localement endommagée, entraînant conduction locale (incluant les canaux électroniques et les canaux ioniques) entre eux, formant une micro-batterie et donc une différence de potentiel (tension). Les normes de tension latérale varient selon les fabricants, mais la plupart des secteurs les fixent en dessous de 1,0 V. La norme de tension est basée sur le potentiel de dissolution de l'alliage aluminium-lithium Test de tension latérale : Les tests de tension latérale sont principalement utilisés pour inspecter l'effet d'étanchéité des films d'emballage des batteries au lithium et détecter les courts-circuits entre la languette et le film laminé en aluminium du film d'emballage. Les courts-circuits peuvent provoquer la corrosion du film laminé en aluminium, des fuites d'électrolyte, un gonflement des gaz, une basse tension et une série d'autres problèmes, posant des risques pour la sécurité. La tension latérale des batteries au lithium polymère fait spécifiquement référence à la tension aux bornes de la couche d'aluminium entre la languette positive et le film laminé en aluminium d'une batterie au lithium polymère. En théorie, la couche d'aluminium entre la borne positive et le film laminé en aluminium doit être isolée, ce qui signifie que leur tension doit être nulle. Cependant, lors du traitement du film laminé en aluminium, la couche interne de PP peut subir des dommages localisés, entraînant une conduction partielle (incluant à la fois les canaux électroniques et ioniques) entre elles. Cela crée une micro-batterie, entraînant une différence de potentiel (tension). Les normes de tension latérale varient selon les fabricants, mais l'industrie les fixe généralement en dessous de 1,0 V. La base de cette norme de tension découle du potentiel de dissolution de l’alliage aluminium-lithium. La différence de potentiel entre la languette positive et la coque laminée en aluminium est utilisée pour vérifier s'il existe des canaux électroniques entre la languette négative et le film laminé en aluminium. S'il y a des canaux électroniques entre la languette négative et le film laminé en aluminium et que la couche interne PP du film laminé en aluminium est endommagée, une corrosion peut se produire. Une des causes du gonflement des gaz : la corrosion des emballages. ...

Lorsqu'il n'y a qu'une faible teneur en CMC dans la bouillie sans SBR , les particules de graphite s'agglomèrent pendant le processus d'homogénéisation et ne peuvent pas être bien dispersées. Lorsque le rapport CMC/graphite est modéré, l'ajout de 1,0 % à 4,5 % de SBR à la suspension entraînera l'adsorption du SBR à la surface du graphite, dispersant les particules de graphite et réduisant la viscosité et le module de la suspension. Lorsque la quantité de CMC est comprise entre 0,7 % et 1,0 %, la suspension présente une viscoélasticité et l'ajout continu de SBR ne modifiera pas les propriétés rhéologiques de la suspension. En comparant les deux méthodes de mélange consistant à ajouter simultanément du SBR et de la CMC et à ajouter d'abord du CMC puis du SBR, les résultats montrent que la CMC joue un rôle de premier plan dans la dispersion du graphite dans la boue et que la CMC s'adsorbe préférentiellement à la surface des particules de graphite. En général, lorsque la quantité de CMC ajoutée est très faible, l'ajout de SBR va s'adsorber à la surface des particules de graphite, ce qui a un certain impact sur la dispersion du graphite. À mesure que la quantité de CMC ajoutée augmente, la quantité d'adsorption à la surface du graphite augmente également et le SBR ne peut pas s'adsorber à la surface du graphite, ne jouant ainsi aucun rôle dans la dispersion du graphite. Lorsqu'une certaine quantité de CMC est atteinte, l'attraction combinée de l'excès de CMC qui ne parvient pas à s'adsorber à la surface des particules de graphite devient supérieure à la répulsion, ce qui peut conduire à une agglomération entre les particules de graphite. Par conséquent, la CMC joue un rôle crucial dans la dispersion de la suspension d’électrode négative en graphite. Courriel : tob.amy@tobmachine.com Skype : amywangbest86 Whatsapp/Numéro de téléphone : +86 181 2071 5609

Mélangeur planétaire double Actuellement, l’équipement de mélange de lisier principalement utilisé par les fabricants de batteries lithium-ion est le mélangeur planétaire double, également connu sous le nom de mélangeur PD. Ce mélangeur est équipé d'un composant de mélange à basse vitesse, Planet, et d'un composant de dispersion à grande vitesse, Disper. Le composant de mélange à basse vitesse comprend deux agitateurs à cadre pliable qui utilisent une transmission à engrenages planétaires. Lorsque les agitateurs tournent et tournent, ils permettent au matériau de se déplacer dans diverses directions, obtenant ainsi l'effet de mélange souhaité dans un temps relativement court. Le composant de dispersion à grande vitesse comporte généralement un disque de dispersion denté qui tourne avec le support planétaire tout en tournant rapidement, exerçant des forces de cisaillement et de dispersion intenses sur le matériau. Cet effet est plusieurs fois supérieur à celui des mélangeurs ordinaires. De plus, le composant de dispersion peut être configuré avec un arbre de dispersion simple ou double, en fonction des exigences spécifiques de l'application. Mélange de broyeur à boulets Le mélange par broyage à boulets est également souvent utilisé pour la préparation de boues de batteries lithium-ion, ce qui est généralement plus courant dans les laboratoires. Semblable aux méthodes de mélange basées sur la mécanique des fluides, la capacité de dispersion du processus de broyage à boulets est déterminée par l'équilibre des vitesses de fragmentation des grappes et de réorganisation de l'agglomération, qui est liée aux propriétés des particules de poudre et peut être modifiée par l'ajout de tensioactifs. Lors du processus de broyage à boulets, les particules de poudre subissent un grand nombre de modifications superficielles et volumétriques, qui peuvent entraîner des transformations mécaniques et chimiques du matériau (telles que la rupture des nanotubes de carbone, des modifications de leur allongement et de leur structure). Des réactions peuvent se produire entre les particules, entre la poudre et les agents dispersants (solvants et liants), et même entre la poudre et les billes de broyage. Les collisions entre les billes de broyage et les turbulences de cisaillement élevé du fluide local peuvent également provoquer la rupture des molécules de liant. Agitation ultrasonique Actuellement, les ultrasons sont utilisés par les humains pour mélanger à l’échelle microscopique sur la base de l’effet de cavitation acoustique transitoire. Cet effet doit être généré sous une intensité ultrasonore assez élevée, accompagnée de la formation et de la croissance d’un grand nombre de microbulles. Lorsque la taille des bulles atteint une certaine valeur critique, le taux de croissance des bulles augmente rapidement puis se rompt instantanément, formant des ondes de choc pour disperser les agglomérats tout en provoquant une température et une pression locales élevées (la pression ...

TOB-DHG-9070A Four TOB-XFZH10 Mélangeur planétaire sous vide TOB-LB-FT02 Machine de filtration et de déferrage magnétique TOB-SY300-2J Machine de revêtement par transfert TOB-NMP-1 Processus NMP TOB-CP500 Machine de découpe à grande électrode TOB-HRP300TC Roulement hydraulique Machine de presse TOB-MQ400 Machine de découpe d'électrodes de batterie semi-automatique TOB-S-DP300 Machine d'empilage semi-automatique TOB-D-RY400 Machine de presse à chaud TOB-YD2681A Testeur de court-circuit de batterie TOB-USW-4000W Machine de pré-soudage d'onglets de batterie TOB-USW -Machine de soudage d'onglets de batterie 6000 W TOB-JEQY20 Machine de presse de mise en forme d'onglets de batterie TOB-RK-300 Machine d'alimentation de cellules TOB-1LP-2000-CWS Machine de scellage laser TOB-FXBZDZYJ-2P-GB2440S Machine de remplissage automatique à l'intérieur d'une boîte à gants TOB-HP3560 interne Testeur de résistance TOB-NPF-5V30A-16, Machine de Formation de pression négative TOB-CT-4008-5V60A - Machine de classement de batterie NTFA Courriel : tob.amy@tobmachine.com Skype :amywangbest86 Whatsapp/Numéro de téléphone : +86 181 2071 5609

1. Vieillissement et dégradation du matériau de la batterie Les matériaux contenus dans les batteries au lithium comprennent principalement : les matériaux actifs des électrodes positives et négatives, les liants, les agents conducteurs, les collecteurs de courant, les séparateurs et les électrolytes. Lors de l’utilisation des batteries au lithium, ces matériaux subissent un certain degré de dégradation et de vieillissement. Tang Zhiyuan et coll. pensait que les facteurs provoquant la dégradation de la capacité des batteries au lithium-acide manganèse comprennent la dissolution du matériau de l'électrode positive, les changements de phase dans le matériau de l'électrode, la décomposition de l'électrolyte, la formation d'un film interfacial et la corrosion du collecteur de courant. Vetter et coll. analysé systématiquement et en profondeur les changements dans l'électrode positive, l'électrode négative et l'électrolyte de la batterie pendant le cyclage. L'auteur pensait que la formation et la croissance ultérieure du film SEI sur l'électrode négative s'accompagneraient d'une perte irréversible de lithium actif, et que le film SEI ne possédait pas de véritable fonctionnalité d'électrolyte solide. La diffusion et la migration de substances autres que les ions lithium entraîneraient la génération de gaz et la rupture de particules. De plus, les changements de volume de matériau au cours du cyclage et la précipitation du lithium métallique entraîneraient également une perte de capacité. 2. Système de charge et de décharge  Le système de charge et de décharge comprend principalement trois aspects : la méthode de charge et de décharge, le débit et les conditions de coupure. Concernant la méthode de charge, le scientifique américain Mas a proposé le concept de courbe de charge optimale. Il pensait que le courant de charge optimal d’une batterie diminue progressivement à mesure que le temps de charge augmente, ce qui peut être exprimé par la formule I=I0e-αt. Dans cette formule, I représente le courant de charge recevable ; I0 représente le courant initial maximum à l'instant t=0 ; t représente le temps de charge ; et α représente la constante de désintégration. La courbe de relation entre I et t est représentée dans la figure suivante. 3. Température Différents types de batteries au lithium ont des températures de fonctionnement optimales différentes, et des températures trop élevées ou trop basses peuvent avoir un impact sur la durée de vie des batteries. 4. Cohérence cellulaire Les batteries sont généralement constituées de centaines, voire de milliers de cellules individuelles connectées en série ou en parallèle. Outre les facteurs susmentionnés qui influencent leur cycle de vie, la cohérence cellulaire est un autre facteur crucial. En raison des différences dans les matériaux et les processus de fabrication, il est difficile de garantir la cohérence des cellules de batterie lithium-ion. En termes de matériaux, l’uniformité des matériaux et des électro...

Chers amis, Le Nouvel An chinois approche, veuillez accepter nos meilleurs vœux. Merci de votre confiance et d'être notre précieux client. Nous avons hâte de vous servir en 2024 et vous souhaitons la paix. Avis de vacances du Nouvel An chinois 2024 Jours fériés : 3 février 2024 (samedi) - 18 février 2024 (dimanche) Reprise des activités : 19 février 2024 (lundi) Personne à contacter en cas d'urgence: Tél : +86-18120715609 Courriel : tob.amy@tobmachine.com

Le revêtement des pièces d'électrode fait généralement référence à un processus dans lequel la suspension uniformément agitée est uniformément appliquée sur le collecteur de courant et le solvant organique contenu dans la suspension est séché. L'effet du revêtement a un impact important sur la capacité de la batterie, la résistance interne, la durée de vie et la sécurité, et garantit que la pièce polaire est uniformément recouverte. Le choix des méthodes de revêtement et des paramètres de contrôle ont un impact important sur les performances des batteries lithium-ion, qui se manifestent principalement par : 1) Contrôle de la température de séchage du revêtement : si la température de séchage est trop basse pendant le revêtement, cela ne peut pas garantir que la pièce polaire soit complètement sèche, si la température est trop élevée, cela peut être dû au fait que le solvant organique à l'intérieur de la pièce polaire s'évapore trop rapidement, et le revêtement de surface de la pièce polaire se fissure et tombe ; 2) Densité de la surface du revêtement : si la densité de la surface du revêtement est trop faible, la capacité de la batterie peut ne pas atteindre la capacité nominale, si la densité de la surface du revêtement est trop grande, il est facile de provoquer des déchets de lot et si la capacité de l'électrode positive est excessive. dans les cas graves, des dendrites de lithium se formeront en raison de la précipitation du lithium pour percer le séparateur de la batterie et provoquer un court-circuit, entraînant des risques potentiels pour la sécurité ; 3) Taille du revêtement : La taille du revêtement est trop petite ou trop grande, cela peut empêcher l'électrode positive à l'intérieur de la batterie d'être complètement enveloppée par l'électrode négative. Pendant le processus de charge, les ions lithium sont intégrés à l'électrode positive et se déplacent vers l'électrolyte. qui n'est pas complètement enveloppé par l'électrode négative, la capacité réelle de l'électrode positive ne peut pas être utilisée efficacement et, dans les cas graves, des dendrites de lithium se formeront à l'intérieur de la batterie, ce qui est facile à percer le séparateur et à provoquer le circuit interne de la batterie;   4) Épaisseur du revêtement : Si l'épaisseur du revêtement est trop fine ou trop épaisse, cela aura un impact sur le processus de laminage ultérieur de l'électrode et la cohérence des performances de la pièce d'électrode de la batterie ne peut pas être garantie. Sélection de l'équipement de revêtement et du processus de revêtement Le processus de revêtement au sens large comprend : déroulage → épissage → contrôle de la tension → traction des languettes → revêtement → séchage → guidage → contrôle de la tension → guidage → enroulement et autres processus. Le processus de revêtement est complexe et de nombreux facteurs affectent l'effet du revêtement, tels que : la précision de fabrication de l'équipement de revêtement, la douceur du fonctionnemen...