I. Caractéristiques du phénomène des taches noires
Aspect visuel :
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Taches noires ou gris foncé apparaissant à la surface de l'électrode, principalement concentrées sur les bords de la zone de revêtement ou à l'interface d'enroulement ;
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Les zones de points noirs s'accompagnent d'une délamination de la couche intermédiaire de graphite et d'une expansion du matériau actif, entraînant une épaisseur locale anormale (augmentation supérieure à 85 %).
Impact sur les performances :
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Perte de capacité (perte typique de 5 à 10 %), avec une réduction de la durée de vie du cycle de plus de 30 % ;
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Le placage au lithium dans les zones de points noirs augmente le risque d'emballement thermique, avec des températures localisées atteignant plus de 80°C.
II. Analyse des causes fondamentales
Défauts matériels :
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Présence excessive d'impuretés dans les matières premières (par exemple, huile de laminage résiduelle sur une feuille de cuivre) ou agglomération d'agent conducteur (taille des particules > 5 μm), entraînant une défaillance localisée du réseau conducteur ;
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Contamination de la surface du substrat (poussière, particules métalliques) empêchant le mouillage de la suspension, provoquant une évaporation anormale du solvant lors du séchage.
Écarts de processus :
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Mauvaise dispersion de la pâte de revêtement, introduisant des bulles qui forment des défauts en forme de piqûres ;
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Des changements soudains dans les gradients de température de séchage entraînent une formation rapide de peau en surface, emprisonnant les solvants internes et provoquant des fissures de contrainte ;
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Contrôle incorrect de la pression négative pendant la formation (fluctuation de pression > 10 %), accélérant le dépôt de produits de décomposition de l'électrolyte.
Échec de la réaction interfaciale :
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Le HF généré par la décomposition du LiPF₆ dans l'électrolyte corrode la couche de graphite, provoquant une rupture localisée du film SEI ;
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Concentration insuffisante de sel de lithium ou pénétration d'humidité (> 50 ppm), déclenchant des réactions secondaires qui produisent des sous-produits à haute résistance tels que LiF et Li₂O.
III. Solutions communes
Mesures d’optimisation des processus :
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Adopter un système de contrôle de revêtement en boucle fermée pour maintenir les fluctuations de tension ≤ 0,5 % et correspondre aux gradients de température de séchage (taux de chauffage ≤ 3 °C/min) ;
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Optimisez les paramètres de pression négative de formation (par exemple, niveau de vide contrôlé entre -90 et -95 kPa) et vérifiez la stabilité du processus à l'aide d'outils de simulation de blocage.
Solutions de modification des matériaux :
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Augmenter la proportion de liant à 3–5 % (par exemple, PVDF) pour supprimer la sédimentation des boues et l’agglomération des particules ;
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Utiliser des collecteurs de courant nano-composites (par exemple, une feuille d'aluminium recouverte de carbone) pour réduire la résistance de contact interfaciale de plus de 30 %.
Améliorations du contrôle environnemental :
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Maintenir l'humidité de l'atelier ≤ 30 %, avec un nettoyage au plasma par feuille de cuivre atteignant un angle de mouillage ≤ 20° ;
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Traitement de pré-lithiation avant stockage pour réduire la perte de lithium actif de l'électrode négative (taux de récupération de capacité amélioré de 7 à 9 %).
IV. Méthodes de détection et de validation
Analyse microscopique :
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SEM/EDS pour examiner la composition des zones de points noirs (une teneur anormale en O/F/P indique une décomposition de l'électrolyte) ;
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XRD pour analyser l'espacement entre les couches de graphite (d002 > 0,344 nm suggère des dommages structurels).
Outils de validation des processus :
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Utiliser des outils de simulation de blocage de formation pour tester les cellules, en collectant des courbes de pression et de température pour correspondre aux conditions de seuil ;
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Test de stockage à haute température (55°C/7 jours) pour vérifier le taux de propagation des taches noires et détecter les cellules anormales.